如果說皂化反應是制造潤滑脂最基本的條件，則最高煉制溫度就是制造潤滑脂最關鍵的條件。潤滑脂在煉制過程中纖維結構發生幾次相轉變過程，特別是在最高煉制溫度下皂纖維處于熔融狀態，熔融狀態的皂纖維基本形成了皂與油的溶膠狀態。在此狀態下可采取不同的急冷方式來實現產品不同的性能要求，如果最高煉制溫度偏低，則難以實現上述目的；最高煉制溫度偏高，雖可實現各種性能要求，但釜內基礎油輕組分會大量揮發，而且急劇氧化，影響脂的外觀和潤滑脂產品質量，同時抗氧劑也易因揮發變質而失去作用。因此應注意在生產過程中，一方面加快升溫速率，以便盡快達到最高煉制溫度，同時又要求在達到最高煉制溫度后，迅急進入冷卻調和工序，使釜內物在最高煉制溫度下停留時間盡可能地短。

在鋰基潤滑脂生產過程中，當溫度達到155～175℃時，制脂釜內混合物即由開始加熱皂化至熔融，基本上形成了皂與油的溶膠狀態。有些生產廠在此溫度下即加急冷油，同時用齒輪泵通過剪切閥打循環使其冷卻。這種工藝所制備的鋰基潤滑脂的性能較差。正確的方法是繼續升溫至最高煉制溫度205～210℃左右，使制脂釜內皂一油體系完全呈真溶液狀態。然后進入冷卻工序，通過控制冷卻速率和方式，以獲得最佳鋰基潤滑脂的皂纖維結構，從而生產出性能優良的鋰基潤滑脂產品。

為了制備性能優良的鋰基潤滑脂產品，在生產工藝條件上，采用預留30％～50％的基礎油作急冷混合油，使制脂釜內物的溫度由最高煉制溫度205～210℃將至150～160℃，然后經循環剪切或研磨處理。這種工藝與常規的操作方法相比，可節省脂肪酸原料。例如，生產3號鋰基潤滑脂，含皂量只需要8%～10%，而且產品的機械安定性好，十萬次剪切試驗的錐入度變化值在25個單位左右。

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